Lageroptimierung: Prozesse effizienter gestalten und Lagerkosten senken

Steigende Versandmengen, hohe Kundenerwartungen und zunehmender Kostendruck stellen Unternehmen vor immer größere Herausforderungen in der Lagerlogistik. Gleichzeitig wachsen in vielen Betrieben die Sortimente, wodurch Lagerflächen effizienter genutzt und Prozesse besser organisiert werden müssen. Eine durchdachte Lageroptimierung hilft dabei, Abläufe zu beschleunigen, Fehler zu reduzieren und die Produktivität nachhaltig zu steigern.

Dabei geht es längst nicht nur um große Automatisierungsprojekte oder komplexe Softwarelösungen. Häufig reichen bereits kleinere organisatorische Anpassungen aus, um deutliche Verbesserungen im Lageralltag zu erzielen. Entscheidend ist, dass Lagerprozesse regelmäßig überprüft und an neue Anforderungen angepasst werden.

Was versteht man unter Lageroptimierung?

Unter Lageroptimierung versteht man sämtliche Maßnahmen, die darauf abzielen, Lagerprozesse effizienter zu gestalten. Ziel ist es, Waren schneller einzulagern, einfacher zu kommissionieren und fehlerfrei zu versenden. Gleichzeitig sollen Lagerflächen optimal genutzt und unnötige Kosten vermieden werden.

Besonders im E-Commerce spielt eine effiziente Lagerorganisation eine zentrale Rolle. Kunden erwarten kurze Lieferzeiten und eine hohe Verfügbarkeit von Produkten. Schon kleine Verzögerungen im Lager wirken sich direkt auf Versandgeschwindigkeit und Kundenzufriedenheit aus.

Eine erfolgreiche Lageroptimierung umfasst deshalb verschiedene Bereiche:

• die Organisation von Lagerflächen,
• die Optimierung von Laufwegen,
• die Verbesserung der Kommissionierung,
• ergonomische Arbeitsplätze,
• effiziente Verpackungsprozesse,
• digitale Unterstützung im Lager.

Die typischen Herausforderungen im Lageralltag

Viele Lagerstrukturen wachsen über Jahre hinweg organisch. Neue Produkte, saisonale Spitzen oder veränderte Versandprozesse führen dazu, dass ursprüngliche Abläufe irgendwann nicht mehr optimal funktionieren. Häufig entstehen dadurch unnötige Laufwege, Suchzeiten oder Engpässe bei der Kommissionierung.

Besonders problematisch wird es, wenn Lagerplätze nicht klar strukturiert sind oder Produkte ohne feste Ordnung eingelagert werden. Mitarbeitende verbringen dann wertvolle Zeit mit Suchen und Umlagern. Gleichzeitig steigt die Fehlerquote bei der Auftragsbearbeitung.

Auch Verpackungsstationen entwickeln sich häufig zu Engpässen. Wenn Kartons, Klebebänder oder Füllmaterialien nicht sinnvoll organisiert sind, entstehen Wartezeiten und ineffiziente Arbeitsabläufe.

Wie können Laufwege im Lager gezielt verkürzt werden?

Ein besonders großer Hebel zur Effizienzsteigerung liegt in der Optimierung der Laufwege. In vielen Lagern entfällt ein erheblicher Teil der Arbeitszeit auf Wege zwischen Lagerplätzen, Packstationen und Versandbereichen.

Eine bewährte Maßnahme besteht darin, sogenannte Schnellläufer möglichst nah an den Verpackungs- oder Versandstationen zu platzieren. Produkte mit hoher Umschlagshäufigkeit sollten jederzeit schnell erreichbar sein. Weniger häufig benötigte Artikel können dagegen in weiter entfernten Bereichen gelagert werden.

Auch die Struktur der Kommissionierung beeinflusst die Effizienz erheblich. Werden Produkte logisch gruppiert oder häufig gemeinsam bestellte Artikel in räumlicher Nähe positioniert, lassen sich Pickzeiten deutlich reduzieren.

Zusätzlich helfen:

• klar definierte Laufwege,
• strukturierte Lagerzonen,
• gut lesbare Lagerkennzeichnungen,
• ergonomische Kommissionierwagen und Hubwagen,
• digitale Scannerlösungen.

Wie lassen sich Lagerflächen effizienter nutzen?

Neben schnellen Prozessen spielt auch die optimale Nutzung der verfügbaren Lagerfläche eine wichtige Rolle. Gerade bei wachsenden Sortimenten stoßen viele Unternehmen früher oder später an Kapazitätsgrenzen.

Oft bleibt ungenutztes Potenzial in der Höhe des Lagers bestehen. Durch geeignete Regalsysteme lassen sich vorhandene Flächen deutlich effizienter nutzen. Hochregale, Fachbodenregale oder mobile Regalsysteme schaffen zusätzliche Lagerkapazitäten, ohne dass neue Hallenflächen benötigt werden.

Darüber hinaus setzen viele Unternehmen auf flexible Lagerplatzsysteme. Dabei werden freie Lagerplätze dynamisch vergeben, anstatt jedem Produkt dauerhaft einen festen Platz zuzuordnen. Das erhöht die Auslastung und verbessert die Anpassungsfähigkeit bei saisonalen Schwankungen.

Welche Lagerstruktur sinnvoll ist, hängt stark von Sortiment, Umschlagshäufigkeit und Branche ab. Einen ausführlichen Überblick über verschiedene Lagerarten und deren Einsatzbereiche finden Sie im Beitrag zu den Lagerarten im Überblick.

Wie kann Kommissionierung effizient gestaltet werden?

Die Kommissionierung zählt zu den zeitintensivsten Prozessen im Lager. Gleichzeitig entstehen hier besonders häufig Fehler, die zu Retouren, Zusatzkosten und Verzögerungen führen können.

Eine strukturierte Kommissionierung beginnt bereits bei der Lagerorganisation. Gut sichtbare Kennzeichnungen und logisch aufgebaute Lagerzonen erleichtern die Orientierung und verkürzen Suchzeiten erheblich.

Digitale Hilfsmittel wie Barcode-Scanner oder mobile Datenerfassungssysteme helfen zusätzlich dabei, Fehler zu vermeiden und Prozesse zu beschleunigen. Besonders bei hohem Versandvolumen profitieren Unternehmen von standardisierten Abläufen und klar definierten Arbeitsprozessen.

Auch ergonomische Aspekte sollten berücksichtigt werden. Häufig genutzte Produkte sollten sich in angenehmer Greifhöhe befinden, um körperliche Belastungen zu reduzieren und Arbeitsabläufe zu erleichtern.

Verpackungsprozesse als wichtiger Bestandteil der Lageroptimierung

Nicht nur die Lagerung selbst beeinflusst die Effizienz im Lager. Auch Verpackungsprozesse spielen eine entscheidende Rolle. Unstrukturierte Packplätze führen schnell zu Verzögerungen und unnötigen Bewegungen.

Ein effizienter Verpackungsarbeitsplatz sollte alle benötigten Materialien direkt griffbereit halten. Dazu gehören:

• Kartons,
• Klebebänder,
• Etiketten,
• Versanddokumente,
• Füll- und Polstermaterialien.

Je besser Verpackungsprozesse standardisiert sind, desto schneller und fehlerfreier können Aufträge bearbeitet werden. Gleichzeitig verbessert sich die Ergonomie für Mitarbeitende.

So können Sie Fehler im Lager reduzieren

Fehlerhafte Lieferungen verursachen hohe Folgekosten und beeinträchtigen die Kundenzufriedenheit. Deshalb gehört die Fehlervermeidung zu den wichtigsten Zielen der Lageroptimierung.

Häufige Ursachen für Fehler sind:

• unübersichtliche Lagerplätze,
• fehlende Kennzeichnungen,
• manuelle Eingabefehler,
• uneinheitliche Prozesse,
• Zeitdruck bei der Kommissionierung.

Klare Standards und strukturierte Arbeitsabläufe helfen dabei, diese Risiken zu reduzieren. Gleichzeitig erleichtern regelmäßige Schulungen die Einarbeitung neuer Mitarbeitender und sorgen für einheitliche Prozesse im Lageralltag.

Digitalisierung in der Lagerlogistik

Digitale Technologien gewinnen in der Lageroptimierung zunehmend an Bedeutung. Lagerverwaltungssysteme, Scannerlösungen oder automatisierte Bestandskontrollen unterstützen Unternehmen dabei, Prozesse transparenter und effizienter zu gestalten.

Besonders größere Lager profitieren von einer digitalen Steuerung der Warenbewegungen und Lagerplätze. Gleichzeitig verbessern digitale Systeme die Nachvollziehbarkeit und reduzieren Fehlerquoten.

Das Thema digitale Lagerprozesse und intelligente Logistiksysteme beleuchten wir ausführlich im Beitrag über Logistik 4.0.

Sollten Sie dieses Thema angehen wollen – und ab einem gewissen Bestellaufkommen stellt sich die Frage nach dem richtigen Warenwirtschaftssystem bei jedem Onlinehändler – bietet sich hier das „Sommerloch“ an:

Während der Sommermonate verzeichnen viele Onlineshops deutlich niedrigere Umsätze als zum Beispiel während des Weihnachtsgeschäfts. Um bis zu 30 % brechen die Umsätze ein, wenn die Kundschaft seltener zuhause ist. Nutzen Sie die ruhigeren Sommerwochen, um das Lager zu optimieren und bestehende Prozesse kritisch zu hinterfragen.

Lagerkennzahlen richtig nutzen

Eine erfolgreiche Lageroptimierung sollte regelmäßig überprüft werden. Kennzahlen helfen dabei, Schwachstellen sichtbar zu machen und Optimierungspotenziale frühzeitig zu erkennen.

Wichtige Kennzahlen sind beispielsweise:

• Kommissionierleistung,
• Fehlerquote,
• Lagerumschlag,
• Retourenquote,
• Flächenauslastung.

Wie Unternehmen diese Kennzahlen sinnvoll einsetzen und interpretieren können, erfahren Sie im Beitrag zu den Lagerkennzahlen im E-Commerce.

Nachhaltigkeit wird auch im Lager wichtiger

Nachhaltigkeit spielt inzwischen auch in der Lagerlogistik eine immer größere Rolle. Unternehmen achten verstärkt darauf, Verpackungsmaterialien zu reduzieren, Prozesse effizienter zu gestalten und Ressourcen zu schonen.

Optimierte Lagerprozesse tragen dazu bei, unnötige Transporte und Materialverbrauch zu vermeiden. Gleichzeitig helfen recyclingfähige Verpackungen oder standardisierte Kartongrößen dabei, Verpackungsabfälle zu reduzieren.

Auch energieeffiziente Beleuchtung oder ergonomische Arbeitsplätze gehören inzwischen zu einer modernen und nachhaltigen Lagerorganisation.

3 Tipps für die Lageroptimierung im Sommer

Weniger Umsatz im Sommer? Bereiten Sie Ihr Lager jetzt auf das Weihnachtsgeschäft vor!

Tipp Nr. 1: Lagerplatz schaffen und Lagerbestände reduzieren

Beginnen Sie damit, Lagerplatz freizumachen. Rabattieren Sie Produkte, die sich als Lagerposten erwiesen haben. So generieren Sie zusätzlichen Traffic im Onlineshop und reduzieren gleichzeitig Ihre Lagerbestände für Neuware.

Neben dem Abverkauf über den eigenen Shop gibt es weitere Möglichkeiten zur Bestandsreduzierung, beispielsweise Paketbeilagen, Werksverkauf oder den Verkauf an Restpostenhändler. Auch das Spenden von Restbeständen kann sinnvoll sein.

Tipp Nr. 2: Das letzte Weihnachtsgeschäft analysieren

Gab es Engpässe bei Ware, Lagerfläche oder Verpackungsmaterial? Waren die meistverkauften Produkte optimal erreichbar? Wo traten Probleme bei Kommissionierung, Verpackung oder Versand auf?

Planen Sie frühzeitig den Bedarf an Versandkartons, Geschenkverpackungen oder personalisierten Verpackungen. Auch der frühzeitige Einkauf von Faltschachteln kann sinnvoll sein, da diese flach geliefert werden und nur wenig Lagerfläche beanspruchen.

Tipp Nr. 3: Die Lagermethode überdenken

Die richtige Lagermethode ist entscheidend für effiziente Abläufe. Mit einer durchdachten Organisation und ausreichend Lagerfläche lassen sich erhebliche Kosten einsparen.

Das beginnt bereits beim Verpackungs- und Versandmaterial. Wer größere Mengen lagern kann, profitiert häufig von besseren Einkaufskonditionen. Es macht einen deutlichen Unterschied, ob monatlich 250 Kartons bestellt werden oder einmal jährlich 3.000 Stück.

Drei wesentliche Schritte der Lageroptimierung

1. Analyse der Aufgaben und Prozesse

Zunächst sollten sämtliche Abläufe im Lager genau analysiert werden. Dazu gehören:

• der Wareneingang mit Prüfung von Lieferscheinen, Qualitätskontrolle und Einlagerung
• die Auftragsbearbeitung inklusive Kommissionierung
• der Warenausgang mit Verpackung, Etikettierung und Versand

Sämtliche Prozesse sollten bis ins Detail untersucht werden: Wo entstehen unnötige Laufwege? Welche Arbeitsschritte kosten besonders viel Zeit? Wo gibt es doppelte Abläufe?

Tipp:

Holen Sie aktiv Feedback von Mitarbeitenden ein, die täglich im Lager arbeiten. Häufig lassen sich bereits mit kleinen Anpassungen große Verbesserungen erzielen.

Eine optimierte Lagereinrichtung kann Prozesse deutlich vereinfachen. Schrägbodenregale erleichtern beispielsweise die Kommissionierung, während höhenverstellbare Packtische ergonomischeres Arbeiten ermöglichen.

2. Analyse der vorhandenen Lagereinrichtung

Prüfen Sie, ob alle benötigten Geräte und Hilfsmittel in ausreichender Menge verfügbar sind und effizient eingesetzt werden können.

Analysieren Sie außerdem die Leistungsfähigkeit vorhandener Betriebsausstattung wie Transportwagen, Hubwagen oder Plattformwagen. Schon kleine Verzögerungen – etwa durch fehlende Arbeitsmittel oder leere Akkus – können Prozesse erheblich verlangsamen.

Gerade bei wachsendem Versandvolumen sollten Lagertechnik und Betriebsausstattung regelmäßig an die aktuellen Anforderungen angepasst werden.

3. Analyse des Warenbestands

Zur Optimierung des Lagerbestands eignet sich besonders die ABC-Analyse. Produkte mit hoher Zugriffshäufigkeit sollten möglichst leicht erreichbar gelagert werden.

Dabei gilt häufig das Paretoprinzip: Rund 20 % der Produkte verursachen 80 % aller Warenbewegungen. Diese sogenannten A-Produkte sollten deshalb besonders effizient erreichbar sein.

Beobachten Sie außerdem saisonale Veränderungen im Kaufverhalten. Produkte mit hoher Nachfrage im Winter benötigen beispielsweise andere Lagerplätze als saisonale Sommerartikel.

FAQ zur Lageroptimierung

Warum ist Lageroptimierung wichtig?

Eine effiziente Lagerorganisation reduziert Kosten, verbessert Lieferzeiten und erhöht die Produktivität. Gleichzeitig lassen sich Fehlerquoten und Suchzeiten minimieren.

Welche Maßnahmen verbessern die Lagerorganisation?

Hilfreich sind unter anderem:

• klare Lagerkennzeichnung,
• optimierte Laufwege,
• strukturierte Kommissionierung,
• ergonomische Arbeitsplätze,
• standardisierte Verpackungsprozesse.

Wie kann man Lagerflächen besser nutzen?

Durch geeignete Regalsysteme, vertikale Lagerung und flexible Lagerplatzverwaltung lassen sich vorhandene Flächen effizienter auslasten.

Welche Rolle spielt Digitalisierung im Lager?

Digitale Systeme verbessern Transparenz, Bestandskontrolle und Prozessgeschwindigkeit. Dazu zählen beispielsweise Lagerverwaltungssysteme, Scanner oder RFID-Technologien.

Wie reduziert man Fehler im Lager?

Klare Prozesse, eindeutige Kennzeichnungen, Schulungen und digitale Prüfmechanismen helfen dabei, Fehlerquoten deutlich zu reduzieren.